Wie die Färbeechtheit von bedruckten und gefärbten Stoffen verbessert werden kann, um der immer stärkeren Nachfrage auf dem Textilmarkt gerecht zu werden, ist zu einem Forschungsthema in der Druck- und Färbeindustrie geworden.Insbesondere die Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen gegenüber hellen Stoffen, die Naßreibechtheit von dunklen und dichten Stoffen;die Abnahme der Echtheit bei Nassbehandlung, verursacht durch die thermische Migration von Dispersionsfarbstoffen nach dem Färben;und hohe Chlorechtheit, Schweißlichtechtheit Echtheit etc.

Es gibt viele Faktoren, die die Farbechtheit beeinflussen, und es gibt viele Möglichkeiten, die Farbechtheit zu verbessern.In jahrelanger Produktionspraxis haben Druck- und Färbepraktiker die Auswahl geeigneter Färbe- und chemischer Zusatzstoffe, die Verbesserung von Färbe- und Veredelungsprozessen und die Stärkung der Prozesskontrolle erforscht.Es wurden einige Verfahren und Maßnahmen ergriffen, um die Farbechtheit bis zu einem gewissen Grad zu erhöhen und zu verbessern, was im Wesentlichen der Marktnachfrage entspricht.

Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen auf hellen Stoffen

Wie wir alle wissen, werden auf Baumwollfasern gefärbte Reaktivfarbstoffe durch ultraviolette Strahlen unter Sonnenlicht angegriffen, und die Chromophore oder Auxochrome in der Farbstoffstruktur werden in unterschiedlichem Maße beschädigt, was zu Farbveränderungen oder hellen Farben führt, was ein Lichtechtheitsproblem darstellt.

Die nationalen Normen meines Landes schreiben bereits die Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen vor.Zum Beispiel legt der Standard GB/T411-93 für das Bedrucken und Färben von Stoffen für Baumwolle fest, dass die Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen 4-5 und die Lichtechtheit von bedruckten Stoffen 4 beträgt;GB /T5326 Gekämmter Polyester-Baumwoll-Mischdruck- und Färbestoffstandard und FZ/T14007-1998 Baumwoll-Polyester-Mischdruck- und Färbestoffstandard schreiben beide vor, dass die Lichtechtheit von dispergierten/reaktiv gefärbten Stoffen Stufe 4 und bedruckte Stoffe ebenfalls Stufe 4 ist 4. Es ist für Reaktivfarbstoffe schwierig, hellfarbige bedruckte Stoffe zu färben, um diesen Standard zu erfüllen.

Beziehung zwischen Farbstoffmatrixstruktur und Lichtechtheit

Die Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen hängt hauptsächlich mit der Matrixstruktur des Farbstoffs zusammen.70-75 % der Matrixstruktur von Reaktivfarbstoffen ist vom Azo-Typ und der Rest vom Anthrachinon-Typ, Phthalocyanin-Typ und A-Typ.Der Azo-Typ hat eine schlechte Lichtechtheit, und der Anthrachinon-Typ, Phthalocyanin-Typ und Nagel haben eine bessere Lichtechtheit.Die Molekülstruktur gelber Reaktivfarbstoffe ist vom Azotyp.Die Grundfarbkörper sind Pyrazolon und Naphthalintrisulfonsäure für die beste Lichtechtheit.Die reaktiven Farbstoffe des blauen Spektrums sind Anthrachinon, Phthalocyanin und eine Stammstruktur.Die Lichtechtheit ist ausgezeichnet und die Molekularstruktur des Rotspektrum-Reaktivfarbstoffs ist vom Azotyp.

Die Lichtechtheit ist im Allgemeinen gering, insbesondere bei hellen Farben.

Die Beziehung zwischen Färbedichte und Lichtechtheit
Die Lichtechtheit gefärbter Proben variiert mit der Änderung der Färbekonzentration.Bei Proben, die mit dem gleichen Farbstoff auf der gleichen Faser gefärbt wurden, nimmt ihre Lichtechtheit mit zunehmender Färbekonzentration zu, hauptsächlich weil der Farbstoff durch Änderungen in der Größenverteilung von Aggregatpartikeln auf der Faser verursacht wird.

Je größer die Aggregatteilchen sind, desto kleiner ist die Fläche pro Gewichtseinheit des Farbstoffs, die der Luftfeuchte ausgesetzt ist, und desto höher ist die Lichtechtheit.
Durch die Erhöhung der Färbekonzentration erhöht sich der Anteil an großen Aggregaten auf der Faser und die Lichtechtheit entsprechend.Die Färbekonzentration heller Textilien ist gering, der Anteil an Farbstoffaggregaten auf der Faser gering.Die meisten Farbstoffe liegen in einem Einzelmolekülzustand vor, dh der Zersetzungsgrad des Farbstoffs auf der Faser ist sehr hoch.Jedes Molekül hat die gleiche Wahrscheinlichkeit, Licht und Luft ausgesetzt zu werden.Durch Feuchtigkeitseinwirkung sinkt auch die Lichtechtheit entsprechend.

Die ISO / 105B02-1994-Standardlichtechtheit ist in 1-8-Grad-Standardbewertungen unterteilt, der nationale Standard meines Landes ist ebenfalls in 1-8-Grad-Standardbewertungen unterteilt, AATCC16-1998- oder AATCC20AFU-Standardlichtechtheit ist in 1-5-Grad-Standardbewertungen unterteilt .

Maßnahmen zur Verbesserung der Lichtechtheit

1. Die Wahl des Farbstoffs wirkt sich auf helle Stoffe aus
Der wichtigste Faktor für die Lichtechtheit ist der Farbstoff selbst, daher ist die Wahl des Farbstoffs der wichtigste.
Stellen Sie bei der Auswahl von Farbstoffen für die Farbanpassung sicher, dass die Lichtechtheit der einzelnen ausgewählten Farbstoffkomponenten gleichwertig ist, solange eine der Komponenten, insbesondere die Komponente mit der geringsten Menge, nicht die Lichtechtheit der hellen Farbe erreichen kann gefärbtes Material Die Anforderungen an das fertig gefärbte Material erfüllen nicht den Lichtechtheitsstandard.

2. Sonstige Maßnahmen
Die Wirkung von schwimmenden Farbstoffen.
Das Färben und Seifen ist nicht gründlich, und die auf dem Stoff verbleibenden unfixierten Farbstoffe und hydrolysierten Farbstoffe beeinträchtigen auch die Lichtechtheit des gefärbten Materials, und ihre Lichtechtheit ist erheblich geringer als die der fixierten Reaktivfarbstoffe.
Je gründlicher geseift wird, desto besser ist die Lichtechtheit.

Einfluss von Fixiermittel und Weichmacher.
Kationische Fixiermittel mit niedrigem Molekulargewicht oder polyaminkondensierte Harze und kationische Weichmacher werden bei der Textilveredelung verwendet, was die Lichtechtheit gefärbter Produkte verringert.
Daher ist bei der Auswahl von Fixiermitteln und Weichmachern auf deren Einfluss auf die Lichtechtheit gefärbter Produkte zu achten.

Der Einfluss von UV-Absorbern.
UV-Absorber werden häufig in hell gefärbten Stoffen verwendet, um die Lichtechtheit zu verbessern, aber sie müssen in einer großen Menge verwendet werden, um eine gewisse Wirkung zu erzielen, was nicht nur die Kosten erhöht, sondern auch Vergilbung und starke Beschädigung des Stoffes verursacht, so Verwenden Sie diese Methode am besten nicht.